本鍋爐的汽水系統(tǒng)由前述各受熱面管箱、高壓鍋筒、低壓鍋筒、過(guò)熱器集汽集箱所組成。鍋爐的給水(凝結(jié)水)經(jīng)各自的給水操縱臺(tái)進(jìn)入省煤器加熱后，接近飽和溫度的水進(jìn)入鍋筒，鍋筒內(nèi)的水經(jīng)下降管進(jìn)入蒸發(fā)器，在蒸發(fā)器內(nèi)受熱后成為汽水混合物又回到鍋筒(分離器)，在鍋筒(分離器)內(nèi)進(jìn)行汽水分離，分離下來(lái)的水回到鍋筒的水空間，飽和蒸汽則通過(guò)飽和蒸汽引出管被送到過(guò)熱器，飽和蒸汽在過(guò)熱器內(nèi)被加熱成過(guò)熱蒸汽，經(jīng)主汽管送入汽輪機(jī)。燒結(jié)余熱鍋爐制造的高壓過(guò)熱蒸汽進(jìn)入汽輪機(jī)主進(jìn)汽口，燒結(jié)余熱鍋爐制造的低壓過(guò)熱蒸汽送入汽輪機(jī)補(bǔ)汽口，一起推動(dòng)汽輪機(jī)做功發(fā)電。經(jīng)汽輪機(jī)作功后的乏汽進(jìn)入凝汽器冷凝成凝結(jié)水后，由凝結(jié)水泵送至除氧器除氧，再由鍋爐給水泵將除氧后的冷凝水和補(bǔ)充水直接送至余熱鍋爐，完成一個(gè)汽水循環(huán)。

該項(xiàng)目的組成是由2臺(tái)余熱鍋爐、新建除鹽水站、新建循環(huán)水池、1臺(tái)15MW汽輪機(jī)發(fā)電機(jī)組構(gòu)成,項(xiàng)目投資約四千余萬(wàn)元。燒結(jié)余熱發(fā)電項(xiàng)目是利用燒結(jié)所制造的額定365℃和180℃煙氣廢氣，將安裝在燒結(jié)環(huán)冷機(jī)大煙道內(nèi)蒸發(fā)器，通過(guò)燒結(jié)煙氣余熱將熱管蒸發(fā)器內(nèi)的水加熱，制造額定高壓蒸汽1.1Mpa和低壓蒸汽0.4Mpa用于發(fā)電。據(jù)此計(jì)算，按照非采暖季節(jié)運(yùn)行（7月*30天*24h）5040小時(shí)核算，預(yù)計(jì)年可發(fā)電量為7500萬(wàn)kw·h，使用蒸發(fā)器的高壓鍋爐循環(huán)。

隨著國(guó)家環(huán)保政策的嚴(yán)格要求，許多建材企業(yè)原來(lái)使用的電收塵排放顆粒物已不能達(dá)標(biāo)，紛紛改造為袋式除塵器，因?yàn)榇諌m所用濾袋對(duì)使用溫度有嚴(yán)格要求，入口風(fēng)溫不能超過(guò)200℃，在入口溫度超過(guò)160℃時(shí)，我廠篦冷機(jī)噴水系統(tǒng)會(huì)通過(guò)PLC程序控制進(jìn)行噴水降溫。這種操作直接導(dǎo)致含水分的熟料粉塵煙氣進(jìn)入AQC爐，使過(guò)熱器層和一級(jí)高壓蒸發(fā)器層管束的螺旋鰭形片內(nèi)被熟料顆粒堵死，嚴(yán)重影響了鍋爐熱吸收效率，降低了AQC鍋爐的出力，影響發(fā)電功率。

使用蒸發(fā)器的高壓鍋爐循環(huán)，在不同的進(jìn)口煙氣參數(shù)下，帶來(lái)了不同的鍋爐蒸汽流量。同樣隨著蒸發(fā)壓力的降低，AQC爐高壓的蒸汽流量一點(diǎn)點(diǎn)進(jìn)行提升，帶來(lái)的也就是低壓的蒸汽流量的減少。這主要是因?yàn)檎舭l(fā)壓力相應(yīng)的降低，使得AQC爐的相應(yīng)排煙溫度得到了降低，鍋爐逐漸開(kāi)始吸收熱量，并且這個(gè)數(shù)值在進(jìn)行逐步加大，同時(shí)也是因?yàn)楦邏憾卧诳偽鼰崃空紦?jù)了越來(lái)越大的比例，帶來(lái)了相應(yīng)此消彼長(zhǎng)；同樣隨著蒸汽壓力的降低，SP爐蒸汽流量也得到了提升，對(duì)于現(xiàn)代之中采用的低溫雙壓余熱發(fā)電系統(tǒng)而言，蒸發(fā)壓力得到了增加，使得高壓段蒸汽含量一點(diǎn)點(diǎn)減少，反之帶來(lái)的便是低壓段蒸汽的增加，這種情況在實(shí)際生產(chǎn)之中帶來(lái)的便是高壓蒸發(fā)器出口煙氣溫度得到了有效提升，汽輪口和低壓段的通流量也得到了增加。同樣在整個(gè)系統(tǒng)工作之中，蒸發(fā)壓力的增加使得整個(gè)系統(tǒng)對(duì)于水流的損耗增加，變得越來(lái)越大。

玻璃窯余熱鍋爐生產(chǎn)工藝:玻璃窯排出的煙氣余熱主要由燃料燃燒后制造的煙氣濕煙氣、配合料析出的氣體、玻璃蒸汽、漏進(jìn)的空氣等組成。進(jìn)余熱鍋爐前的煙氣參數(shù)煙氣溫度、流量、煙氣成份、壓力和含塵量的多少與玻璃窯的熔化玻璃液量、燃料消耗量、爐窯及煙道的結(jié)構(gòu)、蓄熱室的效率、漏風(fēng)空氣過(guò)剩系數(shù)等有關(guān)。玻璃窯前期出口溫度420-450℃，煙氣經(jīng)過(guò)熱器、蒸發(fā)器后煙溫降低至355±10℃，再經(jīng)煙道進(jìn)入除塵及脫硝裝置散熱后溫度降低30℃左右，余熱鍋爐進(jìn)口處設(shè)計(jì)溫度選定為310~330℃。根據(jù)甲方實(shí)際生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)隨著窯齡的增加，蓄熱室的效率降低，玻璃窯中后期出口溫度將逐步提高至450-500℃，考慮在初期的鍋爐高壓過(guò)熱器進(jìn)口水平煙道前預(yù)留一組蒸發(fā)器的位置，待煙氣溫度上升至460℃后裝設(shè)。

使用蒸發(fā)器的高壓鍋爐循環(huán)

540t/h玻璃窯余熱鍋爐汽水系統(tǒng)：來(lái)自汽輪機(jī)的凝結(jié)水直接進(jìn)入除氧器，經(jīng)過(guò)除氧后的水進(jìn)入除氧水箱并分為兩部分：第一部分經(jīng)由除氧水箱(低壓段鍋筒)底部的下降管進(jìn)入除氧蒸發(fā)器，受熱制造蒸汽用來(lái)除氧，第二部分經(jīng)除氧水箱底部的引出管到鍋爐給水泵進(jìn)入省煤器，經(jīng)過(guò)省煤器加熱后的水進(jìn)入高壓段鍋筒，然后經(jīng)下降管進(jìn)入蒸發(fā)器受熱，制造的汽水混合物進(jìn)入高壓段鍋筒，蒸汽在鍋筒中被分離出來(lái)，經(jīng)頂部引出管進(jìn)入低溫段過(guò)熱器加熱。為保證出口蒸汽溫度達(dá)到要求，在高低溫過(guò)熱器之間裝有噴水減溫器作為調(diào)溫手段，經(jīng)減溫后的過(guò)熱蒸汽再進(jìn)入高溫段過(guò)熱器加熱，最終將符合要求的過(guò)熱蒸汽送至汽輪機(jī)，使用蒸發(fā)器的高壓鍋爐循環(huán)。