本鍋爐的汽水系統由前述各受熱面管箱、高壓鍋筒、低壓鍋筒、過熱器集汽集箱所組成。鍋爐的給水(凝結水)經各自的給水操縱臺進入省煤器加熱后，接近飽和溫度的水進入鍋筒，鍋筒內的水經下降管進入蒸發器，在蒸發器內受熱后成為汽水混合物又回到鍋筒(分離器)，在鍋筒(分離器)內進行汽水分離，分離下來的水回到鍋筒的水空間，飽和蒸汽則通過飽和蒸汽引出管被送到過熱器，飽和蒸汽在過熱器內被加熱成過熱蒸汽，經主汽管送入汽輪機。燒結余熱鍋爐制造的高壓過熱蒸汽進入汽輪機主進汽口，燒結余熱鍋爐制造的低壓過熱蒸汽送入汽輪機補汽口，一起推動汽輪機做功發電。經汽輪機作功后的乏汽進入凝汽器冷凝成凝結水后，由凝結水泵送至除氧器除氧，再由鍋爐給水泵將除氧后的冷凝水和補充水直接送至余熱鍋爐，完成一個汽水循環，余熱鍋爐蒸發器是低壓還是高壓。

余熱發電鍋爐型式及主要參數的選擇，一種常用的雙壓余熱鍋爐的熱力循環系統如圖2所示，高溫煙氣進入鍋爐后與過熱器、蒸發器、省煤器及除氧蒸發器進行熱交換，最后低溫煙氣通過引風機送人煙囪排放至大氣。從發電主廠房回來的凝結水和鍋爐補充水接人除氧器，利用除氧蒸發器制造的低壓飽和蒸汽對凝結水和補充水進行除氧。經過除氧后的水用給水泵送至省煤器，在省煤器內加熱成欠飽和的水進人中壓汽包;中壓汽包內的水通過下降管進入蒸發器加熱，制造的飽和蒸汽與水的混合物通過上升管回到中壓汽包，經過汽水分離器分離出飽和蒸汽;飽和蒸汽通過汽包頂部的連接管道送至過熱器，加熱制造過熱蒸汽。圖2一種常用的雙壓余熱鍋爐的熱力循環系統。

余熱鍋爐蒸發器的壓力大小通常根據具體的使用環境和生產工藝來決定，并不是固定的。不同的蒸發器設計和應用領域可能會采用不同的壓力范圍。一般而言，余熱鍋爐蒸發器的壓力相對較低，通常在2.5MPa以下。這是因為大部分余熱鍋爐蒸發器所處理的介質是水或蒸汽，而這些介質的壓力并不需要非常高，只要能夠滿足工業生產過程的需求即可。

當然，在某些特殊情況下，余熱鍋爐蒸發器也可能需要采用高壓設計。例如，如果在化工生產過程中需要進行高溫高壓反應，則需要使用高壓蒸發器來滿足生產需求。總之，余熱鍋爐蒸發器的壓力大小會受到多種因素的影響，需要根據具體的使用環境和生產工藝來進行選擇和設計。無論采用何種壓力范圍，都需要保證設備的安全性、穩定性和有效性。

雙通道煙氣系統循環風機出口風通過環冷機被加熱到(350—400)后，分別通過切換擋板門及沉降室后引入到余熱鍋爐。環冷風機1#廢氣和2撐廢氣具有不同的出口溫度，高溫煙氣(1樣廢氣)經部分中壓受熱面(中壓過熱器、中壓蒸發器2)換熱后，煙溫降至與低溫煙氣(2#廢氣)相當后，兩股煙氣混合再與其余的受熱面(中壓蒸發器l、低壓過熱器、中壓省煤器、低壓蒸發器、凝結水加熱器)換熱，充分利用煙氣的不同品質，實現煙氣熱能的梯級利用。而尾氣采用再循環風機送進燒結機，實現煙氣循環利用，不但提高了鍋爐的進口煙溫、蒸發量和主蒸汽溫度，同時消除了原系統中的煙氣顯熱和煙氣中煙塵的排放，符合國家有關節能減排的政策。

余熱鍋爐蒸發器是低壓還是高壓，余熱鍋爐低壓蒸發器工作壓力及排煙溫度的選擇。目前國內玻璃窯所采用的燃料包括天然氣、發生爐煤氣、焦爐煤氣、煤焦油、重油、石油焦粉等，多種燃料的含硫量均不相同，甚至同種燃料的含硫量也不盡相同。燃料和玻璃生產原料中的硫通過燃燒氧化生成so氣體，二氧化硫在催化劑的作用下會進一步被氧化生成三氧化硫(2SO2+O2=2SO3。)，三氧化硫再與煙氣中的水蒸汽結合形成硫酸蒸汽(SO3+H2O=H2SO4)。當鍋爐管道壁溫低于煙氣的酸露點溫度時，硫酸蒸汽便會凝結在管壁上，對管道造成腐蝕。鍋爐酸露點經驗估算公式見公式。